В процессе раскроя стальной лист можно использовать в максимальной степени только в том случае, если общая обрезка кромок реализована разумно. В то же время, чтобы уменьшить деформацию стального листа, необходимо оставлять подходящее расстояние между контуром детали и краем стального листа, группировать выемки и оставлять точки излома.
Основной принцип обычной резки кромки
Толщина и край пластины
Расстояние между контуром детали и краем стального листа При размещении деталей необходимо оставить определенное расстояние между контуром детали у крайнего края и краем стального листа в соответствии с толщиной стали. плита, то есть расстояние до кромки плиты. Из-за большей толщины стального листа не может быть гарантирована вертикальность и гладкость детали, необходимые для вертикальной поверхности кромки во время газовой резки. Следовательно, край стального листа нельзя использовать напрямую. Запас доски прямо пропорционален толщине стального листа. Если расстояние до кромки пластины слишком мало, линия захода деталей, проходящая через край исходной стальной пластины, разрушит небольшие кромки, оставленные кромкой стальной пластины, и создаваемое им натяжение усугубит деформацию стальной пластины.
Групповой колледж
(1) Общая граница группировки
Практика показала, что наилучший эффект дает группировка и размещение по краям с разделительной линией 3500 мм. Когда количество деталей велико, каждые 3500 мм позиции по длине стальной пластины используются в качестве разделительной линии. Выйдя из перегородки, переходите к следующему набору раскроя по краям. При фактической операции резки, когда обнаруживается, что стальная пластина смещается из-за деформации, резку следует немедленно прекратить, а размещение стальной пластины и начальную точку следует повторно откалибровать (см. Рисунок 1).
(2) Превышение общей границы группы
Если размер детали превышает 3500 мм, длина детали должна использоваться в качестве границы для группирования и разделения по одной кромке (см. Рисунок 2).
Оставьте точку останова
(1) Когда толщина тонкой пластины и пластины средней толщины меньше 90 мм, когда есть детали длиной более 2000 мм по ширине пластины, которые необходимо разрезать вместе, и сторона размещается за шириной пластины на две точки. Для деталей, расположенных более чем на половину ширины доски, следует оставить две точки останова длиной 30 мм на каждой длинной стороне. Метод оставления точек излома в продольном направлении удлиненной стальной пластины такой же, как и этот принцип (см. Рисунок 3).
(2) Оставьте контрольные точки для толстых пластин
Когда толщина пластины больше 90 мм, область, на которой сохраняются точки останова, такая же, как описано выше. При реальной эксплуатации конкретное расположение и количество точек разрыва следует определять в зависимости от сложности общего размещения деталей в стальном листе. Следите и наблюдайте за процессом резки детали на станке с ЧПУ, чтобы вовремя модифицировать неподходящие детали.
(3) Оставьте точки останова для квадратных частей
Когда длинная сторона квадратной детали размещается перпендикулярно длине стальной пластины, на всех четырех сторонах должны быть оставлены точки прерывания длиной 30 мм. Детали на стальном листе сформированы как единое целое, чтобы предотвратить смещение стального листа (см. Рисунок 4).
Принцип co-edge
Обрезка прямоугольных деталей острием
В процессе раскроя все прямоугольные детали обычно обрабатываются одной кромкой (не считая группировки совместной кромки или детали слишком малы). Все режущие части с одной кромкой должны быть выровнены по нижнему левому углу.
Мелкие детали сгруппированы вместе
Согласно практическому опыту, длина и ширина не превышают 500 мм, и другие слишком короткие и слишком узкие детали не должны иметь одинаковых кромок. Например: когда по ширине стального листа расположены в основном крупные детали и только один ряд - мелкие детали, для обеспечения точности размеров деталей следует выполнить группировку и совместную кромку (см. Рисунок 5).
Части, отмеченные на рисунке, имеют одинаковые края по горизонтали, но не имеют одинаковых краев с нижней частью, и их следует разрезать раньше, чем большая часть ниже.
Приоритетная резка более длинных деталей
При выполнении обрезки одной кромкой длинные детали наиболее подвержены деформации, поэтому при настройке последовательности резки сначала следует резать более длинные детали (см. Рисунок 6).
Сначала следует вырезать более длинные части, отмеченные на рисунке, а затем верхние квадратные части.
Принцип со-кромочной резки внутреннего контура
(1) Избегайте формирования слишком маленького внутреннего контура
При резке с одной кромкой две части с канавками должны располагаться относительно друг друга, чтобы образовать внутренний контур после совместной кромки. В процессе резки стальной лист должен быть перемещен, перфорирован и введен, при этом сначала завершается формирование внутреннего контура и резка, а затем вырезаются другие части детали. Однако, если размер формируемого внутреннего контура слишком мал, не только легко повредить саму заготовку, но и потребуется слишком много времени. Практика доказала, что если размер внутреннего контура меньше 500 мм × 500 мм, выполнение обрезки одной кромки не подходит (см. Рисунок 7).
Внутренний контур, образованный одной кромкой в точке A на рисунке, составляет менее 500 мм x 500 мм, и обрезку одной кромки выполнять не следует. Внутренний контур, образованный кромкой в точке B, больше, и можно выполнять обрезку кромки.
(2) Принцип общей кромки скошенных деталей
Для прямоугольных деталей с небольшими закругленными углами или закругленных углов с малым радиусом (см. Рисунок 8) все совместные кромки будут образовывать меньший внутренний контур (см. Рисунок 8 в области A), поэтому четыре коротких отрезка недопустимы в то же время. Вместо этого он должен сначала занимать длинную сторону, а две стороны являются общими (см. Область B на рисунке 8).
Принцип co-edge для деталей правильной формы
В процессе резки деталей, при условии обеспечения качества деталей, траектория резки может быть изменена для экономии материалов, человеко-часов, энергии и других целей. В этой статье представлены следующие четыре типичных процесса изменения траектории (см. Рисунок 9).
(1) Резка общей кромкой типа S
Обрезка кромок S-типа заключается в том, чтобы протыкать и вводить с начальной точки и отрезать по две части за раз. Путь резания: A1 → A2 → A3 → A4 → A1 → A6 → A5 → A4. Пламя движется аналогично s-образной форме (см. Траекторию обрезания кромки в области 9А).
(2) Кромка лестничного типа
Если детали представляют собой квадраты одного размера, все они должны иметь одну и ту же сторону и иметь ступенчатую режущую дорожку, чтобы сэкономить время пробивки и путь резки. Режущая дорожка: дорожка 1 - это B1 → B2 → B3 → B4 → B5; трек 2 - B3 → B6 → B7 → B4 → B8 → B9; трек 3 - B6 → B10 → B11 → B7 → B12 → B8 → B13 → B1. И так до тех пор, пока не будет обрезана последняя ступенчатая кромочная деталь. Траектория движения пламени аналогична непрерывной ступенчатой траектории (см. Рис. 9 B, область ступенчатой общей траектории резания).
(3) Принцип трапециевидной кромки
Когда детали представляют собой трапеции одного размера или похожие на трапеции, каждые две части должны иметь одинаковые кромки, а после перемежающегося размещения сделать каждые две соседние части S-образными вместе, чтобы сохранить занимаемую площадь стальной пластины. Сократите время перфорации и путь резки. Режущая дорожка: Дорожка 1 - это C1 → C2 → C3 → C4 → C5 → C6 → C7 → C1 → C8 → C9 → C10 → C11 → C12 → C7. Точно так же траектория 2 начинается с точки C13 для выполнения S-образной резки кромки. (См. Рис. 9 C области режущей кромки лестничного типа с общей кромкой).
(4) Соединение треков
Соедините соседние дорожки, не влияя на резку деталей, чтобы можно было разрезать несколько смежных деталей за один раз. Этот метод может значительно уменьшить перфорацию, сэкономить время и энергию и повысить эффективность. После соединения соседних дорожек в областях A и C на рис. 9, 124 детали могут быть укомплектованы всего 29 режущими дорожками (см. Рис. 10 и Рис. 11).
Детали, которые необходимо разрезать пламенем, иногда имеют очень сложную форму, иногда количество деталей чрезвычайно велико, и приведенные выше правила раскроя, полученные для экономии времени, труда и затрат, являются лишь кратким изложением практического опыта. В реальном производстве мы продолжим сталкиваться с новыми проблемами. Только благодаря неустанным усилиям и серьезным накоплениям сотрудники гнездовья могут постоянно обобщать лучшие методы.
